□  玉溪日报记者  唐雯霖

在云南太标集团新近建成的数字化FMS柔性生产线上，9台数控机床一字排列，机器人在智能导轨上来回运行，为数控机床更换刀具，提取加工部件并进行装夹。数控机床自动进行部件加工、质量检测。系统看板上显示正在加工的产品种类、规格及设备管理运行状态等数据，整个生产过程全部由机器自主完成，实现无人制造。

迎着漫卷而来的数字风云，太标集团于今年4月启动实施“5G专网+数控机床铸件智能化加工新模式应用”项目，全力推进企业数字化改造厚植数字沃土，加快数字技术与传统制造深度融合培育创新动能。

在太标集团机床铸件加工车间，除柔性生产线外，每个班组的加工智能单元负责接收和分配生产指令，监控设备运行和生产进度。产线工人运用手机App接收指令进行生产，结束任务后报工进行产品质检并转入下一道工序。

技术人员介绍，目前，企业铸件加工数控设备占比达87%，通过实施数字化改造75%的数控设备实现了联网运行。负责小部件加工的柔性生产线实现了无人化生产，大重铸件加工生产线实现了一人多机操作。

在太标集团数控生产运营中心的大型电子看板上，源于各生产环节、各型设备运行的数据经过平台系统智能分析，由各型图标直观显示产品订单、铸件入库、生产安排、生产进度、设备利用、任务完成、产品合格率等实时数据。

技术人员介绍，企业依托国家智能铸造产业创新中心实施的“5G专网+数控机床铸件智能化加工新模式应用”项目，通过订制5G专网，构建VCS全流程虚拟铸造、MES生产执行、LIMS质量管理、TDM数据集成四大系统，升级ERP信息化管理系统，完成了对研发设计、经营管理、生产控制、质量检验的全面数字化改造和全流程数字集成，实现了对设备运行、安全环境以及生产、质量、成本的过程监控。同时，基于5G专网和各系统支撑，通过采用实时传感、测控设备、智能导轨、工业机器人与柔性加工相结合，建立起了首条物流采集信息化、物料传送自动化、生产加工智能化、运维管理网络化的数字化FMS柔性生产线。

立足精益、绿色、智能理念，基于5G网络支撑，实现了物联网、智能装备、智能单元、信息系统集成以及数字化设计、数字化制造、数字化运维，太标集团在拥抱工业互联网，锻造数字创新钥匙，打开高质量发展之锁，开启发展新格局上迈出了第一步。

企业相关负责人介绍，自今年6月“5G专网+数控机床铸件智能化加工新模式应用”项目建成投运以来，铸件制造及铸件加工运营成本下降6.14%，生产效率提升了10%，产品研发周期降低了48.5%，产品不良率降低了10%，能源利用率提高了10%。

这位负责人透露，在完成铸件制造和铸件加工两大产业板块数字化改造的基础上，企业还将启动太阳能制造、废旧汽车回收拆解、钢铁冶炼三大产业板块的数字化改造，并接入落地玉溪的工业互联网标识解析二级节点，构建产品全生命周期管理体系和实现更大范围内的产业协同发展。

全面推进平台化设计、智能化制造、网络化协同、个性化定制、服务化延伸、数字化管理，不断厚植数字沃土，着力培育创新动能，为太标集团重塑发展新优势提升核心竞争力提供了有力支撑。“十四五”期间，太标集团将立足数字赋能创新发展，打造智能铸造生产线，建设包括树脂砂、粘土砂、覆膜砂、静压、V法以及3D打印在内的自动化和智能化造型生产线，实现机器换人浇铸；打造智能加工生产线，建设8条数字化FMS柔性生产线、满足小铸件加工需求，建设6万平方米加工车间、满足重型铸件加工需求，建设恒温加工车间、满足高端铸件加工需求；实施装备制造产业倍增，形成40万吨的铸造产能以及20万吨机床铸件加工规模。